履歴書イメージ 代表プロフィール 弊社代表 伊藤哉(いとうはじめ)について

PROFILE

講師 伊藤製造業専門の工場経営コンサルタント。金属工学の専門家で製造/生産技術、生産管理、IEにも詳しい。エンジニアの視点で課題を設定して結果を出し、工場で儲ける仕組みを定着させる手法が現場や経営者から評価されている。

大手特殊鋼メーカーで20年近く、一貫して工場勤務。その間、エンジニア、管理者としての腕を磨く。売上高数十億円規模の新規事業の柱となる新技術、新製品開発を主導し成功させる。技術開発の集大成として多数の特許を取得した。

大手企業を退職後、複数の中小製造業へ転職。現場での実務を通し、会社の大きい、小さいに関わらず、どんな現場にも独自の強みがあることを実感する。中小現場での生々しい経験がノウハウ体系化に大いに生かされている。

強みと未来を見据えた指導に特徴があり、特にエンジニア視点で工場独自の「コア技術」を的確に抽出し、儲ける工場経営につなげるのを得意とする。経営分析やコスト分析に基づいた弱点補強を趣旨とした一般の経営コンサルタントとは一線を画する。

細かい数字の分析をやる暇があったら、まずコア技術の見極めを行って、強みを把握するべきと主張する。「工場経営はコア技術に始まり、コア技術で終わる。」を信条とする技術系のコンサルタントである。

「工場経営の本質は自分の想いを、他人を通じて実現することにある」との信念に基づき、氏は現場からやる気を引き出すことを重視する。これ抜きにしてカイゼンや他の現場活動を展開しても全く意味をなさないと断言する。

多くの若手人財を育てた経験を持ち、良い仕事をするには良いチームが絶対に必要であるとの想いも強い。モノづくり技術系のコンサルタントであるが人財の育成にもこだわる。

技術立国日本と地域のために、前向きで活力ある中小製造企業を増やしたいとの一念で、中小製造業専門の指導機関・株式会社工場経営研究所を設立。現在、同社代表取締役社長。1964年生まれ、名古屋大学大学院工学研究科前期課程修了。技術士(金属部門)。

 

 

 

「弊社代表伊藤の大手と中小製造現場での改善実績」

1)品質向上
・自動車部品で品質管理の観点からデザインレビュー、初期流動管理、工程変更管理のしくみを定着させた。新規製品の量産立ち上がり品質を安定させるためである。立ち上げ時の不良品を30~50%低減できた。

・自動車部品(ギアの中間材)の生産現場で品質クレームがあり、数十万個の製品を選別する事態に陥ったことをきっかけに品質管理体制を強化した。品質指標を新たに設定して継続的な品質改善活動を開始した。さらに標準偏差と工程能力により生産設備のばらつきを管理した。月1回のお客様との連絡会議によって信頼回復のきっかけをつかむことができた。

・自動車部品の不良品を継続的に分析する体制を整備した。毎日、現場で関係者が集まって不良品の現物を確認し、迅速に手を打つことが可能となった。継続的な不良品対策の結果、不良率が5~10%改善された。

・機械加工職場(20名程度)で過去クレーム事例の月1回勉強会を定着させた。毎年数件発生していたクレームを1年間ゼロに抑えることができた。

 

2)コスト削減
・4年連続赤字だった機械加工職場(10名程度 売上高10~12百万円/月)を1年で黒字化できた。コスト削減策と売上高アップ策の両輪を回した。コスト削減策では改善活動の進捗を見える化した。ひとりひとりと個別面談をして動機づけを図った。

・新たに立ち上がった自動車部品の生産ラインで5~10%のコストを削減した。生産技術改善、作業改善、物流改善などで現場のムダ取りを実施した。成果が現場へ定着するように作業標準化を進めた。
・住宅関連板金製品の生産ラインで現場と一緒にムダをピックアップした。梱包材に改善すべき点が見つかり、梱包形態、梱包材の仕様を見直した。輸送テストを経て現場への採用が決定、年間数十万円のコスト削減となった。

 

3)生産性向上(リードタイム短縮)
・新たに立ち上がった自動車部品の生産ラインの生産性を1.8倍に拡大できた。継続的な品質改善、IEを活用した作業改善、5S、作業標準化を進めた。

・自動車部品生産ラインの生産性を従来対比10%向上させた。技術開発プロジェクトを主導した。現場と連携して安全性を確認しながら、新技術を現場へ定着させた。

・自動車部品(ギアの中間材)の生産現場で多品種化に伴う小ロット生産への対応策を検討した。物流改善と加工機改良で対応できることが判明し、現場と連携して、3ヶ月で対応策が完了した。現場で同時に流動させられる品種を従来の2種類から4種類に増やすことができた。

 

 

「弊社代表伊藤の工場経営関連の業務実績」

1)新規事業計画策定と実行
自動車部品の新生産プロセスを開発し、5~7万個/月の生産ラインを立ち上げるプロジェクトの事業計画を策定し実行した。営業部隊とも連携して、3年間の取り組みで、70~90億円規模の事業を軌道に乗せた。

2)生産管理体制構築
・自動車部品(ギアの中間材 40~50万個/月)の生産ラインで進捗管理の体制を強化した。目で見る管理ができる体制を整備し、管理工数を半減させた。
・住宅関連板金製品の生産ラインで一部の製品の生産計画を標準化した。受注実績と生産能力のデータをもとに現場と検討し、誰でも迅速に精度の良い生産指示を現場へ出せる仕組みを構築した。それまで計画確定に半日要していたのが1時間に短縮された。

3)人事管理
・機械加工の職場(20名程度)で生産性を上げるために多能工化を推進する必要が生じた。現場のモチベーションを高めるためスキルマップ管理体制を構築した。さらに、それに基づく人事考課制度を半年間で整備して多能工化を加速させ、1年で成果が得られた。
・ベテラン作業者が直近の1年間で数名退職する職場(20名程度)で人材確保の問題に直面した。以降1年間の人材採用及び人材教育の計画を立案してやるべきことを明確にした。現場リーダーと連携して仕事を進め、人材確保が達成された。人材採用計画の手法が現場に定着した。

4)現場改善指導
・5名程度~30名規模の複数の現場で改善活動を指導し推進した。改善の着眼点と5Sを柱に指導した。現場リーダーを中心にしたチームづくりを重視し、半年~1年間で活動を定着させた。